PMMA （Acrílico）moldeo por inyección

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Por lo tanto, estamos orgullosos de ser una de las pocas empresas que pueden proporcionar productos desde la concepción hasta la realidad, utilizando nuestra amplia gama de servicios de moldeo por inyección de PMMA, creando piezas acrílicas, fabricando y entregando piezas de inyección acrílicas.

No importa si está trabajando en un concepto o en un trabajo en curso, nosotros simplificamos cada paso del proceso de moldeo por inyección de acrílico.

¿Qué es el moldeo por inyección de acrílico (PMMA)?

El acrílico también se denomina polimetacrilato de metilo (PMMA). Debido a sus defectos, como la baja dureza de la superficie, la facilidad con que se raya, la baja resistencia al impacto y la escasa fluidez de moldeo, aparece mucho la modificación del PMMA. Como la copolimerización de metacrilato de metilo con estireno y butadieno, la mezcla de PMMA con PC, etc.

La fluidez del PMMA es peor que la del PS y el ABS. La viscosidad de la masa fundida es sensible a los cambios de temperatura. En el proceso de moldeo, la viscosidad de la masa fundida cambia principalmente con la temperatura de inyección.

El PMMA es un polímero amorfo con una temperatura de fusión superior a 160 °C y una temperatura de descomposición de 270 °C.

• SECADO

El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua, que alcanza 0,3-0,4%, mientras que el moldeo por inyección debe tener una humedad inferior a 0,1%, normalmente 0,04%.

La presencia de agua provoca burbujas, estrías y una menor transparencia en la masa fundida.

Por lo tanto, se requiere un tratamiento de secado.

La temperatura de secado es de 80-90 DEG C con un tiempo de más de 3 horas.

El moldeo por inyección puede utilizar materiales reciclados 100% en algunos casos, y la cantidad real depende de los requisitos de calidad, por lo general más de 30%.

Los materiales reciclados deben evitar los materiales extraños; de lo contrario, la transparencia y las propiedades de los productos acabados se verán afectadas.

• Máquinas de moldeo por inyección

El PMMA no tiene requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad de fusión necesita una ranura en espiral más profunda y una boquilla con un orificio de mayor diámetro.

Si se requiere que la resistencia del producto sea alta, se adoptará la plastificación a baja temperatura con tornillos de mayor relación longitud-diámetro.

Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva de secado.

• Diseño de moldes y compuertas

La temperatura del molde puede ser de 60-80℃, el diámetro del canal principal debe coincidir con el cono interno, y el mejor ángulo es de 5-7.

Si el Producto moldeado de PMMA con un espesor de pared de 4 mm, el ángulo de tiro debe ser de 7, el diámetro del canal principal debe alcanzar los 8-10 mm, y la longitud total de la compuerta no debe superar los 50 mm.

Para los productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal será de 6-8 mm.

Para productos con espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro del canal debe ser de 8-12 mm. La profundidad de la compuerta lateral, compuerta de lengüeta debe ser 0,7-0,9 T (T es el espesor de pared del producto), y el diámetro de la compuerta de punta de alfiler debe ser 0,8-2 mm; un tamaño más pequeño se debe seleccionar para baja viscosidad.

Las ranuras de ventilación están dentro de 0,05 de profundidad y 6 mm de ancho, y el ángulo de desmoldeo está entre 30′-1, lado de la cavidad: 35′-1 30.

•  Temperatura de fusión

Tiro al aire: de 210℃ a 270℃, según la información facilitada por el proveedor.

Re-track, el asiento trasero, hacer que la boquilla de la máquina de inyección de distancia del casquillo del canal principal, y hacer manualmente plastificación de moldeo por inyección, que es la forma de disparar al aire.

• Temperatura de inyección

El disparo rápido está disponible, pero la inyección multietapa, como lento-rápido-lento, debe utilizarse para evitar tensiones internas elevadas. La velocidad de inyección lenta se utiliza para piezas gruesas.

• Tiempo de residencia

Si la temperatura es de 260℃, el tiempo de permanencia no debe superar los 10 minutos como máximo, y si la temperatura es de 270℃, el tiempo de permanencia no debe superar los 8 minutos.

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¿Cómo solucionar la grieta de inyección de PMMA?

Las piezas moldeadas en acrílico suelen sufrir alabeos, deformaciones, burbujas, grietas, hundimientos, destellos, líneas de soldadura, quemaduras, rayas plateadas, líneas de pulverización y otros defectos durante el moldeo por inyección.

¿Qué solución adoptar cuando se produce alabeo?

El agrietamiento es un defecto común en el moldeo de plásticos, y la razón principal se debe a la deformación por tensión.

Existen principalmente tensiones residuales, tensiones externas y deformaciones causadas por el entorno exterior.

• Tensión residual

La tensión residual se debe principalmente a los tres factores siguientes: sobrellenado, expulsión e inserción de metal.

Tensión residual debida al sobrellenado, la solución puede partir principalmente de los siguientes aspectos:

Debido a la mínima pérdida de presión de la compuerta del bebedero, si las grietas se generan principalmente cerca de la compuerta, se puede considerar la distribución multipunto de compuertas puntuales, compuertas laterales y compuertas de lengüeta.

Para garantizar que la resina no se descomponga ni se deteriore, el aumento adecuado de la temperatura de la resina puede reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar la fluidez. Al mismo tiempo, puede reducir la presión de inyección para reducir la tensión.

En general, la tensión es fácil que ocurra cuando la temperatura del molde es baja, y la temperatura debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, cuando la velocidad de inyección es mayor, incluso si la temperatura del molde es menor, lo que puede reducir la posibilidad de estrés.

Un tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión demasiado largo también provocará tensiones, por lo que es mejor acortarlo adecuadamente o cambiar el mantenimiento de la presión por Th veces.

Las resinas amorfas, como la resina PS, la resina ABS, la resina PMMA, etc., son más propensas a sufrir tensiones residuales que las resinas cristalinas, como el polietileno, el polioximetileno, etc. 

Al desmoldear, debido al pequeño ángulo de desmoldeo y a la superficie rugosa del núcleo del molde, la fuerza de expulsión es demasiado grande, lo que provoca tensiones y, a veces, incluso blanqueamiento o grietas alrededor de los pasadores de expulsión. Puede determinar la razón observando cuidadosamente la ubicación de las grietas.

Cuando se incrustan piezas metálicas durante el moldeo por inyección, lo más probable es que se produzcan tensiones y, al cabo de un tiempo, se produzcan grietas, lo que resulta extremadamente perjudicial.

Esto se debe principalmente a que los coeficientes de dilatación térmica del metal y la resina son muy diferentes, lo que provoca tensiones. Con el tiempo, la tensión supera la resistencia del material de resina, que se deteriora gradualmente, dando lugar a grietas.

Para evitar el agrietamiento causado por esto, como regla general, el poliestireno básicamente no es adecuado para el moldeo de insertos metálicos, y los insertos metálicos son los que menos influyen en el nailon. Como el coeficiente de dilatación térmica del material de resina reforzada con fibra de vidrio es pequeño, es más adecuado para los insertos. Además, el precalentamiento del inserto metálico antes del moldeo también tiene un buen efecto.

• Estrés externo

The external stress here is mainly caused by stress concentration due to unreasonable diseño, especially at sharp corners. R/7 “-0.5-0.7 is preferable.

• Entorno exterior

Los productos químicos, la degradación causada por la absorción de humedad y el uso excesivo de materiales reciclados degradarán las propiedades físicas y producirán grietas.